Case study

Implementare un nuovo impianto secondo le logiche di industria 4.0

Cosa significa entrare nella Quarta Rivoluzione Industriale? Il responsabile di produzione di Econord, Raul Paoli ci parla di come le logiche di Industria 4.0 cambiano le metodologie di lavoro e ottimizzano il processo produttivo.

Innovazione, impegno, responsabilità: le parole chiave per il nuovo impianto di lavorazione dei rifiuti inerti di Econord

Econord ha recentemente rinnovato l’impianto di frantumazione inerti di Lavis, andando a sostituire gli impianti mobili che gestivano la produzione con un impianto fisso.
Implementato a regola d’arte secondo le ultime logiche costruttive e di automazione e finito di installare a Febbraio 2019, l’impianto è potenzialmente in grado di lavorare 240.000 tonnellate di materiale all’anno.

Nel processo di produzione, il materiale, dopo il conferimento, viene scaricato in tramoggia dalla pala gommata o dall’escavatore. Passa successivamente in un vaglio sgrossatore, quindi nel frantoio primario e poi nel deferrizzatore per eliminare residui metallici.
Il materiale grezzo frantumato passa in un ecocleaner per l’eliminazione di ulteriori impurità plastiche o non ferromagnetiche.
Un vaglio vibrante separa quindi il flusso in 3 pezzature di elevato standard qualitativo: 30/70, 10/30 e 0/10. Questi sono gli aggregati base per le miscele prodotte da Econord e molto apprezzate per produzione di sottofondi stradali, materiali drenanti e riempimenti.

Era necessario avere un processo di lavorazione tale da garantire un prodotto finito che rispondesse qualitativamente a quelle che erano le nostre esigenze.

Raul Paoli, Responsabile di produzione

Innovazione

I perché del progetto di innovazione

Qualità del prodotto e una gestione responsabile delle risorse

Alla base di tutto c’è la volontà di produrre del materiale con i più alti standard qualitativi lavorando secondo i più moderni principi di ottimizzazione dei processi e di sicurezza.
Senza sistemi di controllo, il processo di produzione può avere solo 2 stati: ON/acceso o OFF/spento. Non si ha una chiara visione della produzione né delle potenzialità dell’impianto, è difficile identificare le cause di malfunzionamenti o colli di bottiglia e troppo spesso l’intero processo è legato al “fattore umano”, nella fattispecie alla sola esperienza dell’impiantista.

La progettazione del nuovo impianto in sinergia con i sistemi di ottimizzazione di Ma-estro, azienda di Rovereto con una lunga esperienza nell’automazione nel campo della frantumazione inerti, ha rivoluzionato il tutto. È stato implementato un sistema di controllo produzione e automazione del processo tramite l’installazione di sensori di livello sulla tramoggia di carico e sul frantoio, sistemi di pesatura sui nastri trasportatori, sensori per rilevazione dell’assorbimento energetico sui vari macchinari e un contatore di energia dell’impianto. L’automazione del processo prevede la regolazione automatica del flusso di materiale all’alimentatore in base al carico istantaneo dell’intero impianto. Questo evita sovraccarico dei macchinari e colli di bottiglia nel processo.
Tutti i dati di produzione sono accessibili 24/7 da dispositivo mobile e portale web, questo permette anche il settaggio dei set point del processo in base alle necessità produttive.
Dati analitici e oggettivi permettono di applicare un metodo scientifico alla produzione. Il feedback immediato dei macchinari permette di affinare strada facendo il processo, applicando tecniche di fine-tuning allo stesso.

Le nuove metodologie ci hanno permesso di fare un salto di qualità nella produzione,nella gestione del processo produttivo, nella sicurezza per gli operatori sull'impianto e sulla gestione delle risorse.

Raul Paoli, Responsabile di produzione

I vantaggi reali

Un nuovo modo di intendere il processo produttivo

Risultati tangibili dopo soli pochi mesi

Volendo riassumere i vantaggi di una metodologia di lavoro basata sui criteri di industria 4.0, l’aggettivo che esprime il concetto in modo perfetto è “ottimizzazione".
Sono ottimizzati i tempi di lavorazione, il lavoro del personale e il processo di produzione. Tutto è analiticamente parametrizzato in modo da lavorare il giusto e in maniera giusta, minimizzando straordinari del personale, manutenzioni, fermi impianto non pianificati e portando alla massima potenzialità l’impianto. Il risultato è un impiego ideale e responsabile di energia e risorse, e un prodotto finale di elevatissimo standard qualitativo.
Grazie alla nuova metodologia di lavoro, Econord ha praticamente raddoppiato la produzione, passando da circa 600 a 1200 tonnellate/giorno e, sull’intero anno di lavoro, si aspetta una riduzione dei costi produttivi dell’ordine del 30%, con importanti ricadute anche sulle emissioni di CO2.

Le potenzialità del nuovo impianto e delle nuove metodologie di lavoro si sono concretizzate in una produzione raddoppiata, in soli pochi mesi.
Ci aspettiamo in un anno una riduzione del 30% dei costi di produzione.

Raul Paoli, Responsabile di produzione