Cosa significa entrare nella Quarta Rivoluzione Industriale? Il responsabile di produzione di Econord, Raul Paoli ci parla di come le logiche di Industria 4.0 cambiano le metodologie di lavoro e ottimizzano il processo produttivo.
Econord ha recentemente rinnovato l’impianto di frantumazione inerti di Lavis, andando a sostituire gli impianti mobili che gestivano la produzione con un impianto fisso.
Implementato a regola d’arte secondo le ultime logiche costruttive e di automazione e finito di installare a Febbraio 2019, l’impianto è potenzialmente in grado di lavorare 240.000 tonnellate di materiale all’anno.
Nel processo di produzione, il materiale, dopo il conferimento, viene scaricato in tramoggia dalla pala gommata o dall’escavatore. Passa successivamente in un vaglio sgrossatore, quindi nel frantoio primario e poi nel deferrizzatore per eliminare residui metallici.
Il materiale grezzo frantumato passa in un ecocleaner per l’eliminazione di ulteriori impurità plastiche o non ferromagnetiche.
Un vaglio vibrante separa quindi il flusso in 3 pezzature di elevato standard qualitativo: 30/70, 10/30 e 0/10. Questi sono gli aggregati base per le miscele prodotte da Econord e molto apprezzate per produzione di sottofondi stradali, materiali drenanti e riempimenti.
Era necessario avere un processo di lavorazione tale da garantire un prodotto finito che rispondesse qualitativamente a quelle che erano le nostre esigenze.
Raul Paoli, Responsabile di produzione
Innovazione
I perché del progetto di innovazione
Alla base di tutto c’è la volontà di produrre del materiale con i più alti standard qualitativi lavorando secondo i più moderni principi di ottimizzazione dei processi e di sicurezza.
Senza sistemi di controllo, il processo di produzione può avere solo 2 stati: ON/acceso o OFF/spento. Non si ha una chiara visione della produzione né delle potenzialità dell’impianto, è difficile identificare le cause di malfunzionamenti o colli di bottiglia e troppo spesso l’intero processo è legato al “fattore umano”, nella fattispecie alla sola esperienza dell’impiantista.
La progettazione del nuovo impianto in sinergia con i sistemi di ottimizzazione di Ma-estro, azienda di Rovereto con una lunga esperienza nell’automazione nel campo della frantumazione inerti, ha rivoluzionato il tutto. È stato implementato un sistema di controllo produzione e automazione del processo tramite l’installazione di sensori di livello sulla tramoggia di carico e sul frantoio, sistemi di pesatura sui nastri trasportatori, sensori per rilevazione dell’assorbimento energetico sui vari macchinari e un contatore di energia dell’impianto. L’automazione del processo prevede la regolazione automatica del flusso di materiale all’alimentatore in base al carico istantaneo dell’intero impianto. Questo evita sovraccarico dei macchinari e colli di bottiglia nel processo.
Tutti i dati di produzione sono accessibili 24/7 da dispositivo mobile e portale web, questo permette anche il settaggio dei set point del processo in base alle necessità produttive.
Dati analitici e oggettivi permettono di applicare un metodo scientifico alla produzione. Il feedback immediato dei macchinari permette di affinare strada facendo il processo, applicando tecniche di fine-tuning allo stesso.
Le nuove metodologie ci hanno permesso di fare un salto di qualità nella produzione,nella gestione del processo produttivo, nella sicurezza per gli operatori sull'impianto e sulla gestione delle risorse.
Raul Paoli, Responsabile di produzione
I vantaggi reali
Un nuovo modo di intendere il processo produttivo
Volendo riassumere i vantaggi di una metodologia di lavoro basata sui criteri di industria 4.0, l’aggettivo che esprime il concetto in modo perfetto è “ottimizzazione".
Sono ottimizzati i tempi di lavorazione, il lavoro del personale e il processo di produzione. Tutto è analiticamente parametrizzato in modo da lavorare il giusto e in maniera giusta, minimizzando straordinari del personale, manutenzioni, fermi impianto non pianificati e portando alla massima potenzialità l’impianto. Il risultato è un impiego ideale e responsabile di energia e risorse, e un prodotto finale di elevatissimo standard qualitativo.
Grazie alla nuova metodologia di lavoro, Econord ha praticamente raddoppiato la produzione, passando da circa 600 a 1200 tonnellate/giorno e, sull’intero anno di lavoro, si aspetta una riduzione dei costi produttivi dell’ordine del 30%, con importanti ricadute anche sulle emissioni di CO2.
Le potenzialità del nuovo impianto e delle nuove metodologie di lavoro si sono concretizzate in una produzione raddoppiata, in soli pochi mesi.
Ci aspettiamo in un anno una riduzione del 30% dei costi di produzione.
Raul Paoli, Responsabile di produzione
